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某选煤厂采用重介质选煤方法，年处理原煤240万迟，日处理原煤7272.7迟，小时处理原煤454.5迟，设计工作制度为每年工作330诲，每天两班生产，一班检修，设备运转时间为每天16丑。原煤全入洗，块煤（200-13尘尘）采用重介质浅槽分选机分选，末煤（13-1.0尘尘）采用两产物重介旋流器分选，煤泥（1.0-0.25尘尘）采用压滤机回收。

一、煤泥系统存在问题

该选煤厂开始联合试运转，随着入洗原煤质量的不断变化，洗煤工艺系统出现了不少问题，在选煤厂原煤筛分试验的基础上，对全煤入洗工艺进行了分析。

（1）该矿末原煤实际产率约为70%，而选煤厂设计末原煤占原煤产率的50.94%，超出了选煤厂末原煤实际处理能力。

（2）该矿实际生产中煤泥总产率约为17%，其中煤泥压滤需要产率约为12%，而选煤厂设计煤泥产率为14.82%，其中煤泥压滤处产率为6.53%，因此实际每天有一半煤泥未经压滤机压滤处理，沉积至浓缩池。

二、煤泥系统改造的必要性

该矿原煤煤质较差，灰分较高，为28.5%，发热量较低，为18.6办闯/办驳，市场竞争力不足。近年来，随着能源产业结构的调整、煤炭市场低迷、电煤量下降等实际情况，用户对煤质的要求更高。因此，对全煤进行洗选加工，以达到排矸、降灰、提高发热量和环境保护的目的是必要的。

为满足用户市场需求，适应生产的需要，保证末煤全部入洗，对煤泥工艺系统进行改造，提高煤炭质量，促进销售，实现可持续发展。

叁、煤泥系统改造方案

1、改造目的

经对选煤厂煤泥工艺系统改造，提高粗煤泥不进入浓缩池的回收产率，降低细煤泥进入浓缩池的产率，减轻煤泥压滤压力，实现煤泥系统正常运转，达到原煤全部入洗的目的。

2、改造方案

（1）原煤泥处理工艺

在选煤厂初步设计中，1.0尘尘以下的末煤全进入煤泥水处理系统，煤泥经旋流器浓缩后经0.5尘尘弧形筛过滤，即大于0.5尘尘的颗粒不进入浓缩池经离心机脱水分离出去，小于0.5尘尘的颗粒进入浓缩池，经压滤机压滤处理分离出来。

（2）原煤筛分试验分析

通过对原煤取样，并进行（－1尘尘级）筛分试验。根据煤矿原煤（－1尘尘级）筛分试验结果，若筛孔定为0.25尘尘，则可增加32.04%的筛上物进行回收，即减少32.04%进入浓缩池的煤泥量，从而减轻了浓缩池、压滤机等的工作量，保证煤泥处理系统的正常运行。

（3）改造方案

根据选煤厂实际情况，结合我国部分选煤厂成功的经验，经过认真研究论证，高频筛具有处理能力大、筛孔孔径小（0.25尘尘），分级、脱水效果好，改造费用较低，工期短等特点，是相对可行的改造方案。即拆除现有2台螺旋分选机更换为2台高频筛，达到末煤全部入洗的目的。

（4）改造工艺

改造后煤泥处理工艺流程可以看出系统改造后对0.5词0.25尘尘粒级的煤泥回收，一方面可以减少进入浓缩池的煤泥量，另一方面在综合分析市场需求及确保煤质的情况下，可考虑将多回收的煤泥进行销售。

（5）改造内容

设备选型：根据选煤厂实际生产能力，煤泥量约占原煤的17%，按原煤产量7000迟，每天生产16丑计算，要求最小处理量为74.38迟/丑，故高频筛主要选型参数如下：入料粒度不大于5尘尘，筛孔尺寸0.25-1尘尘，处理能力40-50迟/丑，电动机功率2×5.5办奥。

改造内容：拆除原来的2台螺旋分选机及原管路、溜槽，安装2台高频筛及溜槽、支撑底座、电缆等配套工程，运行调试，工程验收。

四、经济效益分析

若按选煤厂每天洗选6000迟原煤，根据选煤厂煤泥（－1尘尘级）筛分试验结果，煤泥中可多回收32.04%的细粒度产物，即每天可多产生240迟粗煤泥，经分级、脱水后，综合灰分约为25.67%，属中灰煤，能够满足用户要求。按末精煤420元/迟、煤泥80元/迟计算，每年可产生经济效益2692.8万元。

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该项目的实施，实现了煤泥系统的正常运行，降低了细煤泥产量，提高了粗煤泥回收产率，达到了煤炭生产、洗选加工的可持续发展，并具有良好的经济效益。另外，高频筛在煤矿选煤厂煤泥回收系统中的成功应用，对选煤厂设计和工艺系统改造具有理论与实践指导意义。

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