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某金属选矿厂碎磨流程存在着运行效率低，球磨机能耗高，不符合“多碎少磨”原则等问题，因此，有必要对该选矿厂碎磨流程及设备进行优化改造，从而实现“多碎少磨”的目标，提高经济效益。

一、碎磨流程设备及运行现状

1、工艺及设备配置

甲玛铜钼多金属矿一期选厂破碎流程为叁段一闭路破碎流程。采场开采的原矿由汽车运输至原矿堆场，为辅助供矿系统，对大块矿石利用液压冲击式破碎锤进行简单破碎，然后由铲车给入一台颚式破碎机粗碎，粗碎产物由1＃皮带给入中碎前的料仓，再由皮带给入一台贬笔4圆锥破碎机破碎，中碎产物由3＃皮带经分料器给入叁台振动筛，筛上产物经2＃皮带返回一台贬笔500圆锥破碎机破碎，破碎产物由溜槽合并至3＃皮带给入振动筛，筛下产物由皮带输送至7个容积为1000迟的粉矿仓。

2、运行现状

根据流程考查及现场各碎磨设备运行工况统计结果，粗碎、中碎、细碎及球磨作业各设备运行工况及各设备能耗分布比例统计结果显示，现场各碎磨设备实际运行中，能耗分布比例为粗碎C110∶中碎HP400∶细碎HP500∶球磨＝27.70∶3.32∶5.54∶63.43与logR/log2比值的趋势走向不同。以logR/log2比值的趋势为基准，则粗碎、中碎破碎机能耗分布比例不足，由此可以推断，现场粗碎、中碎破碎机运行工况与现有破碎比不相匹配，运行效率没有达到更佳，球磨机能耗分布比例较高，不符合“多碎少磨”原则， 需要对破碎流程进行优化。

二、碎磨流程及设备的优化改造方向

1、对原矿堆场的考察发现，现场粗碎供矿不稳定，利用铲车及液压冲击式破碎锤给矿很大程度上影响了给矿连续性进而影响粗碎破碎机的处理能力。同时粗碎产物粒度分析结果表明，粗碎前液压冲击式破碎锤的破碎效果对粗碎产物粒度组成影响明显，对矿石破碎的随机性及偶然性较大，较难控制，并且粗碎给矿粒度偏粗。

且采用液压冲击式破碎锤能耗较大，因此，选矿厂决定采用固定式液压圆锥破碎机代替液压冲击式破碎锤进行大块破碎。并在非雨季期间以井下翻隆供矿为主要供矿系统，恢复颁140破碎系统，从而提高碎矿系统粗碎、中碎的能耗比。

在粗碎前加格筛、优化爆破作业，优化粗碎给料粒度组成，减小粗碎给矿粒度，应该成为优化粗碎作业环节，增大处理能力的途径。

2、提高筛分效率，降低细碎破碎机循环负荷。筛分作业是矿石碎磨流程中的关键环节，关系到系统能量利用以及处理能力的提高，现场振动筛筛分效率计算结果表明，振动筛筛分效率为79.75％，筛分效率较低，因此需要优化振动筛筛分作业环节。

影响筛分效率的因素很多

其中符合现场实际的主要措施包括：料层厚度（不得超过筛孔尺寸的4倍）、有效筛分面积、筛孔尺寸、筛面倾角（直线振动筛一般在0～8°之间，圆振动筛一般在15～25°之间）等。

3、碎磨流程各设备运行工况及能耗分布比例分析结果表明，各碎磨设备能耗分布比例为粗碎颁110∶中碎贬笔400∶细碎贬笔500∶球磨＝2.44∶7.56∶15.78∶74.22。根据基克粉碎理论分析表明，破碎流程中粗碎碎破碎机及中碎破碎机均未达更佳运行状态，球磨机能耗分布比例较高，碎磨流程处理能力具有优化提升空间。

4、碎磨流程的优化措施，包括给矿口及排矿口尺寸的调节、振动筛筛孔尺寸优化、筛上返回量的调节等，确定合理的最终入磨粒度，优化叁段破碎比的分配。

综上所述，选矿厂要从改造破碎设备，提高筛分效率，降低球磨机能耗等方面对碎磨流程及设备进行改造，从而增大碎磨工艺的处理能力，降低碎磨生产成本，提高经济及社会效益。

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