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某铁矿近段时间将年处理量往上提了提，准备由原来的100万吨提高到120万吨。如此一来，入磨量势必会提高，原设定的磨选工艺已经不能与现有的入磨量相匹配，甚至出现了一些问题，最终造成了尾矿铁品位偏高，铁的回收率较之前有所降低。为提高铁回收率，并解决生产中出现的问题，该铁矿做出了一些改造措施，效果显着。

某铁矿厂

一、原磨选工艺流程及存在问题

1、原磨选工艺流程

原磨选系统采用2段磨矿、3次分级、4段磁选工艺流程。2段磁选采用2台磁选机同时使用。原磨选系统工艺流程见图1。

图1

2、原工艺流程存在的问题

结合铁矿石工艺研究结果及生产实践，原工艺主要存在以下问题：

（1）选铁尾矿中非磁性铁含量偏高，影响铁回收率；

（2）系统中高频筛筛上产物多，筛分效率低且过磨严重；

（2）入磨矿量提高后，细粒干抛投入运行，由于入磨矿石品位提高，1段磁选抛尾减少，导致水力旋流器和第2段磨矿负荷过大，2段磨矿浓度、筛给浓度偏高，磨矿效率低。

磁选机

二、工艺流程改造

针对原工艺流程存在的问题，进行如下改造：

（1）考虑到1台高频筛处理能力有限，在增加入磨矿量的情况下增加1台高频筛同时投入使用；

（2）由于2段磨矿细度、解离度较高，直接进行磁选抛尾，以降低水力旋流器、高频筛的循环负荷；

（2）2段磁选原来并列使用的2台磁选机分开使用。改造后工艺流程见图2。

图2

叁、改造效果

工艺流程改造前后浓细度指标对比结果见表1、生产指标对比结果表2。

图1

图2

由表1、表2可知，工艺流程优化后铁回收率有较明显的提高，筛上返砂量明显减少、尾矿铁品位有明显的下降。

磁选现场

由上述可知，该铁矿进行的一系列改造对提高最终的铁回收率是相当有效的，这点从最终的改造效果就能够看得出来。提高铁回收率是每个选铁厂的共同目标，以上改造可作为有效的措施之一来做参考。