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石灰石的煅烧质量与前期的破碎筛分工艺合理与否是有紧密联系的，影响因素包括入窑的粒度等。某厂由于前期破碎筛分工艺设计不合理，导致入窑粒度的合格率较差，这直接影响到了后期的煅烧质量。经过对工艺中存在的问题进行深入分析，该厂对破碎筛分工艺进行了优化改造，问题得以解决。

一、改造前的生产工艺及存在的问题

矿区生产的小于700尘尘石灰石，用汽车运输到白灰车间南山矿槽，经溜槽、链式给矿机，进入颚式破碎机，进行粗碎；通过4条胶带机转运进旋回破碎机（可用圆锥破碎机替代）内破碎至0?90尘尘，经2条胶带机转运进振动筛筛分成0?40尘尘粉矿和40?90尘尘块矿，0?40尘尘粉矿经胶带机运进混合矿槽，发往本钢二铁厂用作炼铁熔剂；40?90尘尘块矿经6条胶带机转运到窑前矿仓，入竖窑煅烧生成生石灰。其工艺流程图如下所示：

按理想的工艺设计，南山小于700尘尘的石灰石，经颚式破碎、旋回破碎后粒度应为0?90尘尘，但在实际生产中，经旋回破碎后产生了大量的片状石灰石，有相当一部分粒度大于90尘尘，经筛分后随着胶带机转进窖前矿仓，使矿仓中40?90尘尘的块矿含有大量的超限大块。再就是，破碎后的矿石虽经振动筛筛分分级，但由于筛分效率的影响，以及筛分后10?90尘尘的矿石在各运转站的跌落、撞击又产生一些小于40尘尘的粉矿，这样导致进入窑前矿仓中超限大块率和含粉率超标。

二、石灰石破碎生产工艺优化

基于上述原因，该厂对原生产工艺进行了研究优化，研究内容如下：

1、在矿石进入振动筛工序前拟加设一固定棒筛，使矿石的破碎筛分工艺形成闭路循环；即通过此固定筛筛分的大于90尘尘的筛上物通过皮带再返回旋回破碎机内重新破碎.以消除矿石中含有的超限大块。

2、在入窑的矿仓前道工序，也安装增设一个固定筛。使矿石通过此筛后筛分出0?40尘尘的粉矿，这样就减少了入窑矿石中含粉矿量，提高入窑的块率。

叁、石灰石破碎设计实施方案

1、根据原有工艺和现场实际，在胶带机头部增设一固定棒筛，筛面面积根据前道工序小时处理量确定为1.6尘2，筛条间隙设计为70?90尘尘，安装筛面倾角为38.9°。经过此筛的筛上物通过溜槽转进贰2皮带，经贰3皮带转进旋回重新破碎。

2、在顿6皮带尾部增设一筛条间隙为25?40尘尘的固定筛，筛子面积为1.56尘2；由于顿6尾部固定筛要安装在12?16.5尘平面之间，受空间条件制约，为提髙筛分效果和防止堵料，顿6尾部固定筛筛条横截面形状制成上宽下窄的梯形，筛条的布置制成上窄下宽的放射线形状，安装筛面倾斜角设计为40°。并在筛子上端入口处增设一缓冲台，使矿块在此堆积后滚落，以减缓块矿速度和对筛面的冲击。

通过上述优化改造，新工艺在生产中稳定顺畅，入窑石灰石中含超限大块和粉矿由原料的13%降到7%左右，回转窑煅烧石灰石过烧率也由原来的14%降到10%左右，固定筛堵塞现象从未再发生，可见，改造效果还是非常显着的。